Обычная песчано-глинистая форма состоит из двух частей: внутреннего облицовочного слоя, как бы оболочки, и внешнего наполнительного слоя, фиксирующего положение этой оболочки в форме. Современная технология изготовления оболочковых форм позволяет во многих случаях освободиться от наполнительного слоя, что достигается использованием песчано-смоляных смесей, которые обеспечивают предел прочности оболочек на разрыв не менее 0,8...1,0 МПа в горячем состоянии и не менее 3,0 МПа в холодном состоянии, отвержденных при 543 К (270°С) в течение трех минут.

Изготовленные из песчано-смоляной термотвердеющей формовочной смеси относительно тонкостенные (оболочковые) формы заливают металлом в горизонтальном либо вертикальном положениях, в свободном или заформованном состоянии (заливка без опорного слоя и с опорным слоем соответственно).

Оболочковую форму собирают, как правило, из двух скрепленных полуформ, полученных отверждением сыпучей смеси в контакте с нагретой оснасткой, при использовании гравитационного или пескодувного методов формообразования.

Рис.1 Процесс образования литейной полуформы

Первый заключается в том, что на предварительно нагретую и горизонтально расположенную модельную плиту 1 [Рис.1] с моделями 2, опрокидыванием бункера 5 наносят относительно толстый слой смеси 3, выдерживают смесь в контакте с оснасткой в течение времени, необходимого для прогрева слоя смеси и формообразования оболочки 4 заданной толщины, сбрасывают поворотом бункера излишек неотвердевшей смеси, доотверждают оболочку и, наконец, снимают оболочку с оснастки, с помощью плиты толкателей и толкателей [Рис.2].

Второй заключается в том, что во внутреннюю полость предварительно нагретой оснастки вдувают смесь и затем выполняют операции, аналогичные гравитационному формообразованию.

При необходимости в процессе литья в оболочковые формы используют стержни, изготавливаемые теми же методами, что и оболочковые формы.
Необходимость выполнения отдельных технологических операций определяется конкретными требованиями к отливке и условиям производства (операции изготовления стержней, формовки в опорном слое, термической обработки отливок и другие).
При литье в оболочковую форму применяют все марки литейных сплавов, их механические свойства и химический состав должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов.

Рис.2 Получение оболочковой формы

1 - модельная плита; 2 - модель; 3 - оболочковая полуформа; 4 - толкатель; 5 - пружина; 6 - плита толкания; 7 - штырь; 8 - бурт; 9 - литниковая воронка; 10 - оболочковая полуформа правая; 11 - оболочковая полуформа левая; 12 - опорный наполнитель; 13 - опока; 14 - центрирующее углубление.

Металл для заливки оболочковых форм изготавливают в плавильных агрегатах общего назначения.
Температура металла при заливке оболочковой формы может быть снижена на 20...40°С по сравнению с температурой заливки песчано-глинистой литейной формы.
Отливки имеют плотный металл с повышенными механическими свойствами по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы.
Литье в оболочковую форму используют обычно в условиях, когда отливки ответственного исполнения не удается получать качественными в сырых объемных формах. Благодаря хорошим свойствам оболочковых форм и стержней, при их четком выполнении, брак отливок снижается в среднем в 1,5...2 раза. Целесообразность применения литья в оболочковую форму определяется сравнением себестоимости получения отливки при данном способе с ее себестоимостью при использовании других технологических процессов.