ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
КОЛЕСА КРАНОВЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 28648-90
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
КОЛЕСА КРАНОВЫЕ
Технические условия
ГОСТ 28648-90
Дата введения 01.07.91
Настоящий стандарт распространяется на колеса с цилиндрической поверхностью катания из поковок, применяемых в грузоподъемных кранах и механизмах.
Требования стандарта являются обязательными, кроме п. 1.5.
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Колеса должны изготовляться двух типов:
К2Р - двухребордные;
К1P - одноребордные.
1.2. Основные размеры и масса колес типа К2Р должны соответствовать указанным на чертеже 1 и в таблице 1.
1.3. Основные размеры и масса колес типа К1Р должны соответствовать указанным на чертеже 2 и в таблице 2.
Чертеж 1. Профиль обода колеса типа К2Р
Чертеж 2. Профиль обода колеса типа К1Р
Настоящий стандарт распространяется на колеса с цилиндрической поверхностью катания из поковок, применяемых в грузоподъемных кранах и механизмах.
Требования стандарта являются обязательными, кроме п. 1.5.
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Колеса должны изготовляться двух типов:
К2Р - двухребордные;
К1P - одноребордные.
1.2. Основные размеры и масса колес типа К2Р должны соответствовать указанным на чертеже 1 и в таблице 1.
1.3. Основные размеры и масса колес типа К1Р должны соответствовать указанным на чертеже 2 и в таблице 2.
Чертеж 1. Профиль обода колеса типа К2Р
Чертеж 2. Профиль обода колеса типа К1Р
1.1. Колеса должны изготовляться двух типов:
К2Р - двухребордные;
К1P - одноребордные.
1.2. Основные размеры и масса колес типа К2Р должны соответствовать указанным на чертеже 1 и в таблице 1.
1.3. Основные размеры и масса колес типа К1Р должны соответствовать указанным на чертеже 2 и в таблице 2.
Чертеж 1. Профиль обода колеса типа К2Р
Чертеж 2. Профиль обода колеса типа К1Р
| Таблица 1. Размеры колес крановых, мм | ||||
| D h11 | D1 h16 | B H16 | B1 h16 | Масса, кг,не более |
| 200 | 230 | 60 | 90 | 15 |
| 250 | 290 | 70 | 110 | 30 |
| 320 | 360 | 70 | 110 | 45 |
| 80 | 120 | 50 | ||
| 400 | 450 | 80 | 130 | 80 |
| 90 | 140 | 80 | ||
| 100 | 150 | 90 | ||
| 500 | 550 | 90 | 150 | 145 |
| 100 | 150 | 145 | ||
| 560 | 600 | 90 | 130 | 200 |
| 100 | 150 | 210 | ||
| 630 | 680 | 90 | 140 | 220 |
| 100 | 150 | 250 | ||
| 710 | 770 | 100 | 150 | 300 |
| 130 | 180 | 380 | ||
| 150 | 200 | 410 | ||
| 800 | 880 | 110 | 170 | 330 |
| 130 | 190 | 360 | ||
| 150 | 210 | 410 | ||
| 170 | 250 | 640 | ||
| 900 | 980 | 130 | 190 | 460 |
| 150 | 210 | 530 | ||
| 170 | 250 | 630 | ||
| 1000 | 1080 | 170 | 250 | 890 |
Пример условного обозначения кранового двухребордного колеса диаметром D=400 мм и шириной поверхности катания B=100 мм:
Колесо К2Р 400×100 ГОСТ 28648-90
| Таблица 2. Размеры колес крановых, мм | ||||
| D h11 | D1 h16 | B H16 | B1 h16 | Масса, кг,не более |
| 200 | 230 | 60 | 75 | 11 |
| 250 | 290 | 70 | 90 | 20 |
| 320 | 360 | 80 | 100 | 31 |
| 400 | 450 | 106 | 130 | 61 |
| 500 | 550 | 125 | 150 | 113 |
Пример условного обозначения кранового одно-ребордного колеса D=400 мм:
Колесо К1Р-400 ГОСТ 28648-90
1.4. Допускается увеличение размеров В, В1 и массы колес по сравнению с указанными в таблице 1 и 2 для кранов, эксплуатируемых на одних подкрановых
путях с кранами большей грузоподъемности. При этом увеличение размера В1 должно быть не менее увеличения размера В.
1.5. Конструкцию колес устанавливают в рабочих чертежах изготовителей. Наименьшие размеры ступицы, диска и обода колеса указаны в приложении.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Колеса должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Колеса должны изготовляться из стали марки 75 или 65Г по ГОСТ 14959. Допускается изготовление колес из стали марки 2 по ГОСТ 10791, а применяемых в
механизмах групп режима работы 1М - 3М по ГОСТ 25835, из других марок сталей с механическими характеристиками не ниже чем стали марки 45 по ГОСТ 1050.
2.3. Допуски, припуски и кузнечные напуски для штампованных колес по ГОСТ 7505, припуски и допуски на кованые колеса - по II группе ГОСТ 7062.
2.4. Твердость поверхности катания и реборд, изготовленных из сталей марок 75 и 65Г, должна быть 320..390 НВ.
По согласованию с потребителем допускается изготовление колес из других марок сталей, указанных в п. 2.2, с твердостью поверхностей катания и реборд не менее
280 НВ для механизмов режимных групп 1М и 2М по ГОСТ 25835 и не менее 300 НВ для механизмов режимных групп 3М и 4М по ГОСТ 25835 при условии безопасной
эксплуатации изделий. Глубина закаленного слоя должна быть не менее значений, указанных в таблице 3.
1.4. Допускается увеличение размеров В, В1 и массы колес по сравнению с указанными в таблице 1 и 2 для кранов, эксплуатируемых на одних подкрановых
путях с кранами большей грузоподъемности. При этом увеличение размера В1 должно быть не менее увеличения размера В.
1.5. Конструкцию колес устанавливают в рабочих чертежах изготовителей. Наименьшие размеры ступицы, диска и обода колеса указаны в приложении.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Колеса должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Колеса должны изготовляться из стали марки 75 или 65Г по ГОСТ 14959. Допускается изготовление колес из стали марки 2 по ГОСТ 10791, а применяемых в
механизмах групп режима работы 1М - 3М по ГОСТ 25835, из других марок сталей с механическими характеристиками не ниже чем стали марки 45 по ГОСТ 1050.
2.3. Допуски, припуски и кузнечные напуски для штампованных колес по ГОСТ 7505, припуски и допуски на кованые колеса - по II группе ГОСТ 7062.
2.4. Твердость поверхности катания и реборд, изготовленных из сталей марок 75 и 65Г, должна быть 320..390 НВ.
По согласованию с потребителем допускается изготовление колес из других марок сталей, указанных в п. 2.2, с твердостью поверхностей катания и реборд не менее
280 НВ для механизмов режимных групп 1М и 2М по ГОСТ 25835 и не менее 300 НВ для механизмов режимных групп 3М и 4М по ГОСТ 25835 при условии безопасной
эксплуатации изделий. Глубина закаленного слоя должна быть не менее значений, указанных в таблице 3.
2.1. Колеса должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Колеса должны изготовляться из стали марки 75 или 65Г по ГОСТ 14959. Допускается изготовление колес из стали марки 2 по ГОСТ 10791, а применяемых в
механизмах групп режима работы 1М - 3М по ГОСТ 25835, из других марок сталей с механическими характеристиками не ниже чем стали марки 45 по ГОСТ 1050.
2.3. Допуски, припуски и кузнечные напуски для штампованных колес по ГОСТ 7505, припуски и допуски на кованые колеса - по II группе ГОСТ 7062.
2.4. Твердость поверхности катания и реборд, изготовленных из сталей марок 75 и 65Г, должна быть 320..390 НВ.
По согласованию с потребителем допускается изготовление колес из других марок сталей, указанных в п. 2.2, с твердостью поверхностей катания и реборд не менее
280 НВ для механизмов режимных групп 1М и 2М по ГОСТ 25835 и не менее 300 НВ для механизмов режимных групп 3М и 4М по ГОСТ 25835 при условии безопасной
эксплуатации изделий. Глубина закаленного слоя должна быть не менее значений, указанных в таблице 3.
| Таблица 3. Размеры колес крановых, мм | ||||||
| D (см. чертеж 1 и 2) | 200-250 | 320 | 400-560 | 630-710 | 800-900 | 1000 |
| Глубина закаленного слоя | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 |
(Новая редакция, Изм. № 1).
2.5. Для одноребордного колеса шероховатость одной из поверхностей обода А или Б должна быть Ra12,5 мкм, шероховатость другой Ra100 мкм.
2.6. Торцовое биение поверхности обода с шероховатостью Ra12,5 мкм не должно быть более 0,15 мм на 500 мм диаметра.
Радиальное биение поверхности катания не должно быть более 0,2 мм на 100 мм диаметра.(Новая редакция, Изм. № 1).
2.7. На каждом колесе, поставляемом как запасная часть, на поверхности обода с шероховатостью Ra 100 мкм должны быть нанесены ударным способом размеры
D×B и клеймо ОТК. На колесах, поставляемых в составе крана или тележки, допускается нанесение только клейма ОТК.
2.8. Консервация - по ГОСТ 9.014.
3. ПРИЕМКА
3.1. Для контроля соответствия крановых колес требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемосдаточные и периодические испытания.
3.2. При приемосдаточных испытаниях у каждого колеса проверяют размеры (пп. 1.2; точность изготовления (пп. 2.3; 2.6), шероховатость (п. 2.5) и твердость
поверхностей (п. 2.4).
3.3. При периодических испытаниях проверяют глубину термообработки колес (п. 2.4). Испытаниям подвергают колеса из числа прошедших приемосдаточные испытания.
Периодичность проверки глубины термообработки должна быть: при годовом выпуске колес от 40 до 200 шт. - не реже раза в 5 лет и при годовом выпуске свыше 200 шт. -
не реже раза в 3 года, но не менее 1-го колеса из каждой 1000 изготовленных. При выпуске менее 40 колес в год периодичность проверки устанавливается в технических
условиях на изготовление кранов и механизмов в зависимости от конкретных особенностей производства, но не реже одного раза в 5 лет.
При неудовлетворительных результатах проверки глубины термообработки следует проводить повторные испытания на другом колесе той же партии. Результаты повторных
испытаний являются окончательными.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Размеры, точность изготовления и шероховатость поверхностей колес (пп. 1.2; 1.3; 2.3; 2.5 и 2.6) следует проверять мерительным инструментом и приборами,
специальными шаблонами и приспособлениями.
4.2. Твердость поверхности катания и реборд (п. 2.4) следует проверять по ГОСТ 9012.
4.3. Контроль глубины закалки (п. 2.4) следует проводить на поперечном темплете колеса по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Транспортирование колес по группе ОЖ ГОСТ 15150 транспортом любого вида.
5.2. Хранение колес по группе условий хранения Ж ГОСТ 15150.
6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
6.1. При установке колес на краны и механизмы должны быть обеспечены точность и взаимное расположение в соответствии с техническими условиями на изготовление
кранов и механизмов.
6.2. Эксплуатация колес допускается при износе их реборд не более 50% первоначальной толщины и (или) поверхности катания не более 1,15% первоначального
диаметра D.
Периодичность проверки износа колес устанавливают в эксплуатационных документах на краны и механизмы.
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие колес требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок эксплуатации колес равен гарантийному сроку эксплуатации кранов и механизмов, на которых они применяются.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
НАИМЕНЬШИЕ РАЗМЕРЫ СТУПИЦЫ, ДИСКА И ОБОДА КОЛЕС
2.6. Торцовое биение поверхности обода с шероховатостью Ra12,5 мкм не должно быть более 0,15 мм на 500 мм диаметра.
Радиальное биение поверхности катания не должно быть более 0,2 мм на 100 мм диаметра.(Новая редакция, Изм. № 1).
2.7. На каждом колесе, поставляемом как запасная часть, на поверхности обода с шероховатостью Ra 100 мкм должны быть нанесены ударным способом размеры D×B и клеймо ОТК. На колесах, поставляемых в составе крана или тележки, допускается нанесение только клейма ОТК.
2.8. Консервация - по ГОСТ 9.014.
3. ПРИЕМКА
3.1. Для контроля соответствия крановых колес требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемосдаточные и периодические испытания.
3.2. При приемосдаточных испытаниях у каждого колеса проверяют размеры (пп. 1.2; точность изготовления (пп. 2.3; 2.6), шероховатость (п. 2.5) и твердость
поверхностей (п. 2.4).
3.3. При периодических испытаниях проверяют глубину термообработки колес (п. 2.4). Испытаниям подвергают колеса из числа прошедших приемосдаточные испытания.
Периодичность проверки глубины термообработки должна быть: при годовом выпуске колес от 40 до 200 шт. - не реже раза в 5 лет и при годовом выпуске свыше 200 шт. -
не реже раза в 3 года, но не менее 1-го колеса из каждой 1000 изготовленных. При выпуске менее 40 колес в год периодичность проверки устанавливается в технических
условиях на изготовление кранов и механизмов в зависимости от конкретных особенностей производства, но не реже одного раза в 5 лет.
При неудовлетворительных результатах проверки глубины термообработки следует проводить повторные испытания на другом колесе той же партии. Результаты повторных
испытаний являются окончательными.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Размеры, точность изготовления и шероховатость поверхностей колес (пп. 1.2; 1.3; 2.3; 2.5 и 2.6) следует проверять мерительным инструментом и приборами,
специальными шаблонами и приспособлениями.
4.2. Твердость поверхности катания и реборд (п. 2.4) следует проверять по ГОСТ 9012.
4.3. Контроль глубины закалки (п. 2.4) следует проводить на поперечном темплете колеса по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Транспортирование колес по группе ОЖ ГОСТ 15150 транспортом любого вида.
5.2. Хранение колес по группе условий хранения Ж ГОСТ 15150.
6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
6.1. При установке колес на краны и механизмы должны быть обеспечены точность и взаимное расположение в соответствии с техническими условиями на изготовление
кранов и механизмов.
6.2. Эксплуатация колес допускается при износе их реборд не более 50% первоначальной толщины и (или) поверхности катания не более 1,15% первоначального
диаметра D.
Периодичность проверки износа колес устанавливают в эксплуатационных документах на краны и механизмы.
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие колес требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок эксплуатации колес равен гарантийному сроку эксплуатации кранов и механизмов, на которых они применяются.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
НАИМЕНЬШИЕ РАЗМЕРЫ СТУПИЦЫ, ДИСКА И ОБОДА КОЛЕС
3.2. При приемосдаточных испытаниях у каждого колеса проверяют размеры (пп. 1.2; точность изготовления (пп. 2.3; 2.6), шероховатость (п. 2.5) и твердость поверхностей (п. 2.4).
3.3. При периодических испытаниях проверяют глубину термообработки колес (п. 2.4). Испытаниям подвергают колеса из числа прошедших приемосдаточные испытания. Периодичность проверки глубины термообработки должна быть: при годовом выпуске колес от 40 до 200 шт. - не реже раза в 5 лет и при годовом выпуске свыше 200 шт. - не реже раза в 3 года, но не менее 1-го колеса из каждой 1000 изготовленных. При выпуске менее 40 колес в год периодичность проверки устанавливается в технических условиях на изготовление кранов и механизмов в зависимости от конкретных особенностей производства, но не реже одного раза в 5 лет.
При неудовлетворительных результатах проверки глубины термообработки следует проводить повторные испытания на другом колесе той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Размеры, точность изготовления и шероховатость поверхностей колес (пп. 1.2; 1.3; 2.3; 2.5 и 2.6) следует проверять мерительным инструментом и приборами,
специальными шаблонами и приспособлениями.
4.2. Твердость поверхности катания и реборд (п. 2.4) следует проверять по ГОСТ 9012.
4.3. Контроль глубины закалки (п. 2.4) следует проводить на поперечном темплете колеса по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Транспортирование колес по группе ОЖ ГОСТ 15150 транспортом любого вида.
5.2. Хранение колес по группе условий хранения Ж ГОСТ 15150.
6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
6.1. При установке колес на краны и механизмы должны быть обеспечены точность и взаимное расположение в соответствии с техническими условиями на изготовление
кранов и механизмов.
6.2. Эксплуатация колес допускается при износе их реборд не более 50% первоначальной толщины и (или) поверхности катания не более 1,15% первоначального
диаметра D.
Периодичность проверки износа колес устанавливают в эксплуатационных документах на краны и механизмы.
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие колес требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок эксплуатации колес равен гарантийному сроку эксплуатации кранов и механизмов, на которых они применяются.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
НАИМЕНЬШИЕ РАЗМЕРЫ СТУПИЦЫ, ДИСКА И ОБОДА КОЛЕС
4.2. Твердость поверхности катания и реборд (п. 2.4) следует проверять по ГОСТ 9012.
4.3. Контроль глубины закалки (п. 2.4) следует проводить на поперечном темплете колеса по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.
5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Транспортирование колес по группе ОЖ ГОСТ 15150 транспортом любого вида.
5.2. Хранение колес по группе условий хранения Ж ГОСТ 15150.
6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
6.1. При установке колес на краны и механизмы должны быть обеспечены точность и взаимное расположение в соответствии с техническими условиями на изготовление
кранов и механизмов.
6.2. Эксплуатация колес допускается при износе их реборд не более 50% первоначальной толщины и (или) поверхности катания не более 1,15% первоначального
диаметра D.
Периодичность проверки износа колес устанавливают в эксплуатационных документах на краны и механизмы.
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие колес требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок эксплуатации колес равен гарантийному сроку эксплуатации кранов и механизмов, на которых они применяются.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
НАИМЕНЬШИЕ РАЗМЕРЫ СТУПИЦЫ, ДИСКА И ОБОДА КОЛЕС
5.2. Хранение колес по группе условий хранения Ж ГОСТ 15150.
6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
6.1. При установке колес на краны и механизмы должны быть обеспечены точность и взаимное расположение в соответствии с техническими условиями на изготовление
кранов и механизмов.
6.2. Эксплуатация колес допускается при износе их реборд не более 50% первоначальной толщины и (или) поверхности катания не более 1,15% первоначального
диаметра D.
Периодичность проверки износа колес устанавливают в эксплуатационных документах на краны и механизмы.
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие колес требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок эксплуатации колес равен гарантийному сроку эксплуатации кранов и механизмов, на которых они применяются.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
НАИМЕНЬШИЕ РАЗМЕРЫ СТУПИЦЫ, ДИСКА И ОБОДА КОЛЕС
6.2. Эксплуатация колес допускается при износе их реборд не более 50% первоначальной толщины и (или) поверхности катания не более 1,15% первоначального диаметра D.
Периодичность проверки износа колес устанавливают в эксплуатационных документах на краны и механизмы.
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие колес требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
7.2. Гарантийный срок эксплуатации колес равен гарантийному сроку эксплуатации кранов и механизмов, на которых они применяются.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
НАИМЕНЬШИЕ РАЗМЕРЫ СТУПИЦЫ, ДИСКА И ОБОДА КОЛЕС
7.2. Гарантийный срок эксплуатации колес равен гарантийному сроку эксплуатации кранов и механизмов, на которых они применяются.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
НАИМЕНЬШИЕ РАЗМЕРЫ СТУПИЦЫ, ДИСКА И ОБОДА КОЛЕС
|
|
| Таблица 4. Размеры колес крановых, мм | |||||
| Тип колеса | D | h | s | t | L |
| К2Р | 200 | 15 | 18 | 12,5 | 98 |
| 250 | 15 | 18 | 15 | 110 | |
| 320 | 25 | 20 | 22,5 | 110 | |
| 400 | 27,5 | 20 | 22,5 | 120 | |
| 500 | 30 | 30 | 22,5 | 135 | |
| 560 | 30 | 30 | 25 | 130 | |
| 630 | 32.5 | 30 | 30 | 140 | |
| 710 | 32,5 | 30 | 30 | 156 | |
| 800 | 37,5 | 35 | 35 | 150 | |
| 900 | 45 | 40 | 35 | 170 | |
| 1000 | 60 | 60 | 55 | 230 | |
| К1Р | 200 | 12.5 | 18 | 12,5 | 75 |
| 250 | 12,5 | 18 | 15 | 90 | |
| 320 | 15 | 18 | 17,5 | 100 | |
| 400 | 22,5 | 20 | 20 | 130 | |
| 500 | 25 | 28 | 22,5 | 150 | |
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого машиностроения СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Н. И. Ивашков (руководитель);
В. Н. Березин;
Г. А. Воронцов;
Л. В. Бурдукский;
Ф. Л. Аникеева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 20.08.90 № 2428
3. Срок первой проверки - 1995 г. Периодичность проверки - 5 лет.
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
РАЗРАБОТЧИКИ
Н. И. Ивашков (руководитель);
В. Н. Березин;
Г. А. Воронцов;
Л. В. Бурдукский;
Ф. Л. Аникеева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 20.08.90 № 2428
3. Срок первой проверки - 1995 г. Периодичность проверки - 5 лет.
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 20.08.90 № 2428
3. Срок первой проверки - 1995 г. Периодичность проверки - 5 лет.
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
3. Срок первой проверки - 1995 г. Периодичность проверки - 5 лет.
4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
| ГОСТ 9.014-78 | 2.9 |
| ГОСТ 1050-88 | 2.2 |
| ГОСТ 7062-79 | 2.3 |
| ГОСТ 7505-89 | 2.3 |
| ГОСТ 9012-59 | 4.2, 4.3 |
| ГОСТ 9013-59 | 4.3 |
| ГОСТ 10791-81 | 2.2 |
| ГОСТ 14959-79 | 2.2 |
| ГОСТ 15150-69 | 5.1; 5.2 |
| ГОСТ 25635-83 | 2.2 |
